在当前企业的管理中，生产现场的异常情况是影响生产顺畅运行的主要原因，如设备状况、品质问题、物料短缺等各种情况，生产现场与支持部门常常是采用电话进行信息的沟通，常常会出现沟通不顺畅等问题，而对于异常事件，支持部门的响应速度等也常常使问题不能及时有效地得到解决，这些因素常常影响生产现场的效率，同时对于产品品质的提升也是一个阻碍。
1、当工位或生产线上有异常状况（如品质、设备、物料等问题）产生时，即时发出信息，寻求相关支持部门帮助；
2、推动管理层和支持部门“巡视发现”生产线上的问题并采取行动；
3、系统跟踪异常状况到问题解决的整个流程，促使解决问题流程的实施；
4、系统搜集数据，识别问题发生最多的地方，并进行改善
5、传递各工位或生产线的实时状态信息，建立透明化的生产现场
二、ANDON系统电源需求：
从现场情况和工程师的交流获悉
1. 公司有2个车间，分别位于1楼和3楼，共14条组装线（每层车间60*120米范围内，空旷）安灯拉动系统需求；
2. 每条组装线需要有3种异常呼叫。分别定义为：设备故障问题，缺料问题，产品质量问题。
3. 需求在每条线的线长位置上安装3个带灯按钮，当设备，缺料，质量有问题时按下，对应的按钮的指示灯亮。并有纠错功能，10秒内再按下，可以取消呼叫。
4. 公司3个部门的办公室安装触摸屏看板。可设定权限！
5. 比如1楼的A02线发生设备异常流程：
（1） 线长第一次按下“设备异常”按钮（当A02线发生设备异常时候）：
A. 报警终端设备（看板）异常指示灯的点亮；
B. 对应组装线的按钮指示灯亮，如果超过设定时间没有处理，指示灯转变为闪烁；同时记录到报表里。
C. 触摸屏的看板上显示“A02设备异常”；同是指示灯亮。塔灯颜色为红黄绿。红色代表“异常发生”，黄色代表“异常正在处理”，绿色代表“正常”。
（1） 保全，管理人员看到有呼叫，按下对应的复位按钮，去现场解决问题。
（2） 如果问题解决，员工第二次按下“设备异常”按钮，黄灯熄灭。看板的指示灯为绿色亮，问题解决。
三、系统实现思路
1、 14条组装线的对应位置安装3个带灯按钮。分4个区域，每个区域为一个单元，区域之间采用网络总线方式。单元至组装线，为有线的方式连接。链接头采用快速接头。
2、 工位安装3键安灯按钮（采用DC24v电源）。
3、 车间安装3个触摸屏ANDON看板，其中有1个看板配有塔灯，**部门1个，**部门1个，**部门1个，显示现场实时出现问题及状态。
4、 触摸屏和PLC之间的通信用以太网方式，协议为TCP/IP,并接到公司内部的局域网上。为以后的ERP系统预留接口。
5、 触摸上有查询功能，统计功能，呼叫时间显示等。
